FACTORI CARE INFLUENTEAZA REPRODUCEREA CULORILOR


Unul din avantajele serigrafiei si tampografiei este posibilitatea imprimarii unei imense varietati de nuante pe diferite substrate, In majoritatea cazurilor, fara probleme. Cel mai frecvent, erorile apar la reproducerea mostrelor de culoare cerute sau a imprimarii de referinta; de asemeni la schimbarea culorii pe parcursul executiei sau a reluarii comenzii cu realizarea altui amestec pentru imprimare care sa redea aceeasi nuanta. Sunt doar cateva exemple. In cele ce urmeaza, explicam factorii ce influenteaza o reproducere corecta a culorilor. 

SA FIE LUMINA ! -DAR SA FIE CEA CORECTA

METAMERISMul- efectul datorat modului de iluminare asupra perceptiei culorii-

este  utilizat exemplul de Indicator pentru lumina existent in orice Ghid nou de formulare Pantone.

Cartela prezinta doua campuri imprimate cu maron (impartite orizontal) cu doua amestecuri diferite.

Imaginea din stanga prezinta cartela luminata cu D65 sau D50.

Imaginea din dreapta, pe aceeasi cartela, este luminata cu F11(TL85) si prezinta un metamerism evident.

Culoarea este lumina! Pentru compararea a doua nuante, de ex. modelul sau referinta de culoare cu rezultatul imprimari, trebuie utilizata aceeasi lumina. In functie de nuanta, efectul de metamerism apare la anumite culori functie de lumina utilizata, cel mai frecvent la galben-uri, gri-uri si maron sau beige. 

De obicei culorile sunt verificate sub asa numita lumina de zi. Deoarece aceasta “lumina de zi” poate varia sensibil in functie de momentul zilei, pozitia soarelui, a norilor etc., s-a stabilit un standard pentru iluminat astfel incat sa dea o lumina neutra “alba”.

In industria imprimarii serigrafice si tampografice se lucreaza cu standardul D65. Alte procese (offset, flexo si digital) lucreaza cu standardul D50. Diferentele sunt mici intre cele doua. Prin comparatie, lumina corespunzatoare lui D65 este mai albastruie decat cea a lui D50.

Lumina numita “ de deposit”  este standardul F11 ( mai inainte TL84) foarte diferita. 

Un alt standard, care nu mai este utilizat in Europa dar important in alte zone ale lumii, este tipul A – lumina data de becurile cu incandescenta (galbena -rosietica).

SENSIBILITATEA LA CULOARE

Culorile pot fi mai simple sau mai complicate. Caracteristica culorii este un factor decisive. Ochiul omenesc percepe diferente la nuantele de rosu intens si galben mai usor decat la tonurile de gri. Cu cat o culoare este mai intensa si mai opaca, cu atat este mai usor de imprimat.Pe de alta parte, cu cat o culoare este mai stralucitoare si mai transparenta, cu atat imprimarea este mai pretentioasa. Cand in plus, substratul este laptos sau transparent si iluminat din spate, aveti o lucrare foarte pretentioasa. 

Majoritatea nuantelor de RAL si  NCS pot fi usor reproduce cu formulari opace. Datorita stralucirii lor, nuantele PANTONE PMS-C si HKS pot adesea fi realizate numai cu transparenta mare, adica un continut de lac si  deci putine nuante opace.

FORMULAREA UNEI CULORI – O PROBLEMA DE PRECIZIE

Crearea unei nuante de culoare este o munca precisa si atenta.

Regula celor 100 gr/ 100% tuturor componentelor sa fie 100gr sau 100%; componentele sunt procente diferite din total. Astfel rezulta o formula sigura pentru prepararea amestecului ce va folosit industrial, pentru cantitati mai mari de imprimat. 

De asemeni, este important de separate alti aditivi- diluanti, intarzietori, intaritori etc.- de formularea de 100gr; acestia trebuie notati separate.

BALANTA 

Orice formulare va avea precizia cantarului ce este folosit. 

In mod normal, ultima zecimala a cantarului reprezinta precizia de cantarire- toleranta.

Astfel cu, o balanta cu scala de 0.1gr va cantari cu precizia de 1 gr ceea ce pentru anumite amestecuri poate fi insuficient. 

Investitia intr-o balanta de precizie cu o precizie de 0.01gr va merita pretul.

Imagine stanga: 

Display-ul unei balante cu precizie de 0.01gr

Imagine centrala:

Agitator pentru aamestecarea eficienta a cernelurilor 

Imagine dreapta:

 Exemplu de modificare a culorii la mici adaosuri de negru in galben. In stanga Y30 cu 0.5% negru, in dreapta Y50 cu 2 %  negru.

FORMULAREA

Este bine de incercat  sa se foloseasca cat mai putine componente pentru un amestec, desi nu intotdeauna este posibil. De asemeni, este de evitat sa se adauge cantitati sub 1gr

CANTARIREA

Incepeti intotdeauna cu componenta in cantitatea cea mai mare.

AMESTECAREA

Aceasta este o parte a procesului careia i se da prea putina atentie. Pentru culori pretentioase spatula nu este suficienta. Sunt necesare echipamente mai dedicate pentru amestecare. Acestea sun disponibile in diferite marimi pentru diversele containere, asigurand amestecarea optima. Altfel, culoarea finala se va omogeniza in timpul imprimarii, pe ecran sau in cupa tampografica.

DILUAREA

In ceea ce priveste vascozitatea cernelii, cerintele sunt diverse. Cerneala in sine permite multe vascozitati dar nuanta nu este la fel de permisiva. Cu cat nuanta este mai transparenta, cu atat reactia la dilutie este mai puternica. Imprimarile cu cantitati mici de diluant vor fi mai intunecate, in timp ce imprimarile cu cerneala cu diluant mai mult, vor fi mai stralucitoare.  Ca urmare, cantitatea de diluant trebuie si ea avuta in vedere la definirea formularii.

INREGISTRAREA IMPRIMARII

“ Ceea ce este scris, ramane!

Toti parametri esentiali trebuie documentati si inregistrati.

Exemplu de documentare a unor amestecuri, efectuate  pe acelasi substrat.

IMPRIMAREA DE REFERINTA 

Masurarea culorii nu se face foarte simplu si potrivirea exacta este dificila la reluarea comenzilor.

Ca urmare, oricine utilizeaza technica colorimetrica,

va documenta nuanta si cu metoda “veche” de printare a unei mostre de referinta pentru urmatoarele comenzi.

Ceea ce se executa ca amestec in laboratoarele Coates Screen Inks GmbH.

se imprima pe cartele speciale pentru testare, prezentand substraturi transparent, alb si negru.

SITA SERIGRAFICA- -O PROBLEMA DE FINETE

Ecranul utilizat este un factor decisiv in determinarea culorii imprimate.






Un ecran este definit de numarul de fire al sitei si de diametrul firelor, de unde decurg grosimea ecranului si deschiderea ochiurillor care determina volumul de cerneala ce trece la imprimari.

Valorile specific se exprima in cm3/ m2. Mai jos se pot vedea diferentele pentru diferite tesaturi, cu schimbarile respective.

 ECRANUL

Tipul de emulsie folosita pentru realizarea ecranului depinde de desenul de imprimat.

Cu imagini pline, culoare continua, grosimea  ( EOM= Emulsion Over Mesh) nu influenteaza culoarea.

Grosimea infuenteaza culoarea la marginea desenului la o grosime de 1mm.

Imaginile cu linii si puncte mai mici de 2mm sunt puternic influentate, rezultand nuante diferite.

Din nou, cu cat este nuanta mai transparenta, cu atat diferenta este mai vizibila

IMPRIMAREA

Echipamentul: important ca sita sa se desprinda de pe substrat imediat ce a trecut racleta si sa nu ramana dare de cerneala.

RACLETA

Functie de duritate, de unghi, de muchie si de viteza cu care se misca, racleta poate influenta n.uanta rezultata

CONDITIILE DE PROCESARE

Anumiti factori cum ar fi numarul de imprimari, consumul de cerneala si atmosfera din atelier, au un rol important. 

Cu cat seria de imprimari este mai mare si consumul de cerneala mai mic, atmosfera din jurul masinii se incalzeste si creste riscul ca nuanta sa schimbe, mai ales la cernelurile pe baza de solvent si apa. UV-urile sunt mai stabile.

Cernelurile cu solvent respectiv apa pierd continuu solvent ( apa) in aer, mai ales de pe suprafata mare a ecranului. Ca urmare, in aplicatia in care desenul este subtire si necesita o cantitate mica de cernela pe ecran, vascozitatea cernelii pe ecran creste in timpul imprimari si nuanta se inchide la culoare. Solutia este diluarea cernelii periodic.

SUBSTRATUL

O culoare imprimata prezinta diferente de nuanta functie de tipul de suprafata- mata, semilucioasa, foarte lucioasa- si de proprietatile absorbante ale substratului.

Un bun exemplueste PMS 212C ( imprimat pe substrat neted) si PMS 212U (imprimat pe material absorbant). 

FINISAREA

In functie de gradul de luciu sau de mat, lacuirea, laminarea sau alt tip de acoperire a unei cerneli pot schimba semnificativ nuanta.

CONCLUZII – FACTORII DECISIVI DE LUAT IN CONSIDERARE PENTRU A EVITA MODIFICAREA NUANTEI

Controlul culorii:          Sursa de iluminare 

Formularea:         Regula de 100% , evitarea adaosurilor <1%, documentarea rezultatului

Amestecarea: Cantarirea precisa, dispersarea corecta a cernelurilor in amestec. 

Imprimarea de referinta: Reproductibilitatea usoara

Conditiile de imprimare: Tesatura, adaosul de diluant, grosimea emulsiei, racleta

Substratul:                         Culoarea(alb, colorat, negru, translucent, transparent), suprafata, absorbanta


Articol scris de Johann Bauer, Manager technical application,  preluat din SCREEN NEWS 2023 -revista publicata de Coates Screen Inks GmbH